Küçük kurulum alanı, büyük zorluk: 3D olarak basılmış dişliler çözümdür

• Neye ihtiyaç vardı? Uzaktan kumandalı projektörün son derece küçük step motoru için uygun dişli
• Üretim süreci: Seçici lazer sinterleme (SLS)
• Gereksinimler: Küçük çap, uzun hizmet ömrü, minimum aşınma
• Malzeme: iglidur® i3
• Endüstri: Ticari araçlar
• İşbirliği sayesinde başarı: Yeni ürün tasarımının hayata geçirilmesiyle rekabet gücü arttı, aşınma direnci gereksinimleri aşıldı

Projektörün düşük montaj yüksekliği nedeniyle, tahrik üniteleri için küçük ve güçlü step motorlar seçildi. Piyasadaki standart dişliler mevcut kurulum alanına sığmıyordu ve bu nedenle step motor şaftları için uygun değildi. Buna ek olarak, küçük kurulum alanı, parçaların gerekli bakımını en aza indirmek için dişlilerin uzun bir hizmet ömrüne sahip olmasını gerektirmektedir. Standby GmbH, küçük dişlilerin özel olarak üretilmesi gerektiğini kısa sürede fark etti. Enjeksiyon kalıplama işlemi başlangıçta bir seçenekti, ancak gereken parça sayısının nispeten az olması nedeniyle verimsiz olduğu düşünüldü.

Boyutsal hassasiyeti ± 0,1 mm olan dişliler, lazer sinterleme işlemi kullanılarak iglidur® i3 tozundan seri olarak üretilmiştir. Ayrıca iglidur ® i3 malzemesi, yüksek aşınma direnci ve kendinden yağlama özelliği sayesinde projektörlerin bakım gerektirmeden çalışmasını sağlar. Standby GmbH'nin tüm gereksinimleri böylece igus® 3D baskı hizmeti tarafından karşılandı.

Standby GmbH, 3D baskılı dişlinin dayanıklılığını ilk olarak birkaç baskılı test örneğini kendi aşınma testine tabi tutarak test etti. Standby GmbH Teknik Destek Sorumlusu Bay Klaus Pfiffer şöyle açıklıyor: "Sonuç olağanüstüydü. Önceden belirlenen maksimum ürün hizmet ömrünün çok üzerinde olan birçok döngü ve çalışma saatinden sonra bile, ortakları iglidur® yerine alüminyumdan yapılmış olanlar da dahil olmak üzere, basılı dişliler ve pinyonlar hiç aşınma göstermedi."

Birçok kayar uygulamada, küçük formatlı bileşenler mekanik veya estetik avantajlar sunar. Bir ürünün yaratıcı, ince yapısal tasarımı, tasarım gereksinimlerini hassas ve uygun maliyetli bir şekilde karşılayan bir üretim yöntemi gerektirir. Toz katmanlarının hizalı eritilmesi yoluyla bileşenlerin katkılı üretimi, 0,7 mm'ye kadar duvar kalınlığına sahip kayar bileşenler sağlayan SLS sürecini karakterize eder. igus® adresinde, 0,2 diş modülüne sahip dişliler gibi özellikle küçük aşınmaya dayanıklı parçalara yönelik talep de karşılanmaktadır. Ancak bunun için farklı bir 3D baskı süreci, yani DLP baskı uygundur. Bu işlemde, sentetik reçine katman katman UV ışığına maruz bırakılır ve böylece kürlenir.

​igus® çeşitli mekanik uygulamalar için uygun yüksek kaliteli 3D baskı malzemeleri geliştirmiştir. DLP 3D baskı için igus® iglidur ® i3000 reçinesini sunmaktadır. Aşınma direnci, normal sentetik reçinelere kıyasla 30 - 60 kat daha yüksektir. SLS tozu iglidur ® i3 en sık baskı hizmetinde işlenir ve yüksek aşınma direnci ile karakterize edilir. Makine parçaları bir sonsuz çark sistemi kullanılarak hareket ettiriliyorsa, artan kayma özellikleri nedeniyle iglidur ® i6 önerilir. Buna ek olarak, bazı uygulama ortamları gıda uygunluğu gibi özel malzeme özellikleri gerektirir. igus® bu ve diğer gereksinimler için 3D baskı malzemeleri de geliştirmiştir.