İgus®'ta ilave üretim süreçleri

SLS 3D baskıda, plastik toz bir bıçakla katmanlar halinde uygulanır ve bileşenin üretileceği belirli noktalarda lazerle eritilir. Bu süreç, her şeyden önce maliyet etkinliği, hızlı üretim ve basılan parçaların yüksek boyutsal doğruluğu **(±0,15 mm'den itibaren)**ile karakterizedir .

Diğer avantajlar:

• Mukavemet ve iyi katman yapışması
• Sert, kopma uzaması %8'den fazla
• Duvar kalınlığı 0,7 mm'ye kadar olan hassas bileşenler üretilebilir
• Dünya çapında baskı hizmeti, Almanya, Çin ve ABD'de igus SLS sistemleri

İpucu: SLS işlemine kıyasla FDM 3D baskı, daha fazla malzeme çeşitliliği sunar.

FDM, eriyebilir bir malzeme (plastik) ısıtılıp bir veya daha fazla nozül aracılığıyla katmanlar halinde uygulanan bir 3D baskı işlemidir. Bu işlem, eriyik iplik biriktirme veya filament ekstrüzyon olarak da adlandırılır. Filament yazıcının düşük maliyeti ve kullanışlılığı, FDM'yi en yaygın kullanılan 3D baskı işlemi haline getirmiştir.

Çoklu malzeme baskı: 3D baskı ile, tek bir baskı işleminde dört farklı filamentten parçalar üretmek de mümkündür.

⯈ Daha fazla bilgi

İpucu: Destek malzemesi gerekmiyorsa ve iyi katman bağlanma özelliğine ve daha yüksek boyutsal doğruluğa (<±0,2 mm) sahip bileşenler gerekiyorsa, lazer sinterleme ve DLP, FDM'den daha uygundur.

DLP, sentetik reçinenin bir havuzda katmanlar halinde UV ışığına maruz bırakılarak kürlenerek veya polimerize edildiği bir 3D baskı işlemidir. Bir UV ışık kaynağı, ışığı iki boyutlu katman geometrisi olarak yansıtan ve malzeme üzerine yansıtan bir dizi aynaya çarpar.

Avantajları:

• -35 µm'ye kadar yüksek baskı çözünürlüğü
• İzotropik mekanik özellikler (tabaka yapısı nedeniyle mukavemet açısından dezavantaj yoktur)
• Temiz ve pürüzsüz yüzey
• Uygulama alanları: 0,2 diş modülüne sahip dişliler ve hassas girintiler, iç kanallar veya son derece ince delikler gerektiren özel bileşenler

DLP ve SLA:
DLP işlemiyle 3D baskının en büyük avantajı, zaman tasarrufudur. Her noktanın bir lazerle ayrı ayrı pozlandığı SLA işlemine kıyasla, DLP işleminde reçine yüzey yüzey kürlenir, bu da yapım süresini kat kat azaltır. Ayrıca, çözünürlük 35 µm'ye kadar piksellerle önemli ölçüde artırılır.