İlaç dağıtıcısı için karmaşık bir tahrik ünitesinin uygun maliyetli üretimi

• İhtiyaç duyulan şey: karmaşık bir konik dişli ve ayırma ünitesinde bir tahrik elemanı
• Üretim süreci: seçici lazer sinterleme
• Gereksinimler: küçük kurulum alanı, bakım gerektirmez, 5 yıldan fazla çalışma performansı
• Malzeme: iglidur® i3
• Endüstri Tıp endüstrisi
• İşbirliği sayesinde başarı: Hızlı ve uygun maliyetli bir şekilde üretilen karmaşık bileşenler, yüksek hizmet ömrü, bileşenlerin kurulum alanında özelleştirilmiş ve basit bir şekilde düzenlenmesi

Entegre katı yağlayıcılar sayesinde iglidur® i3 bakım ve yağlama gerektirmez, bu da özellikle iyi hijyenik koşulların önemli bir rol oynadığı uygulamalar için avantajlıdır. Hijyenik yönüne ek olarak, iglidur® i3'ten yapılan bileşenler aşınmanın olduğu tüm uygulamalar için uygundur. İgus'un kendi laboratuvarı® tarafından yapılan testler, lazer sinterleme için geleneksel malzemelerden 3 ila 30 kat daha iyi bir aşınma direncini doğrulamaktadır. Bileşenler ayrıca çok yüksek bir mekanik mukavemete sahiptir ve bu nedenle özellikle düz dişliler, konik dişliler, tahrik somunları, özel sürgüler ve küresel yatakların üretimi için uygundur. Bu durum bir dişli testinde doğrulanmıştır. İglidur® i3'ten yapılan düz dişliler, POM ile işlenmiş plastik dişlilere kıyasla 5 kat daha uzun bir hizmet ömrüne sahipti.

3D baskı dişli uzmanı olarak igus®, özelleştirilmiş dişlilerin yapılandırılması için çeşitli çevrimiçi araçlar sunmaktadır. Hizmet ömrü hesaplayıcısı, igus® test laboratuvarında gerçekleştirilen testlere dayanarak dişlinizin hizmet ömrünün gerçekçi bir göstergesini gösterir. Dişli ve dişli rafı konfigüratöründe, bileşenler bireysel gereksinimlere göre kolayca tasarlanabilir. Çevrimiçi hesaplamada, bileşeniniz için tam birim fiyatı hemen alırsınız.

Dispenserdeki sınırlı kurulum alanı, bileşenlerin düzenini optimize etmeyi zorlaştırdı. Tahrik ünitesinin montajı o kadar karmaşıktı ki, standart enjeksiyon kalıplama dişlileri ile çözülemezdi. Kesme bıçağının taşıma kayışının gerilim altında tutulması gerekiyordu, bu da elektrik motorunun tahrik miline zarar verebilirdi, bu nedenle tahrik elemanlarının düzeni normalden farklıydı. Standart dişlilerin takılması, bileşenlerden ödün verilmesine ve tek seferlik karmaşık montaj işlerine yol açabilirdi. Ancak dispenser seri üretime geçecekti. Buna ek olarak, bileşenlerin 5 yıldan fazla bir çalışma performansı sunması gerekiyordu.

Katmanlı üretimin tasarım özgürlüğü, bileşenlerin küçük kurulum alanının gereksinimlerine tam olarak uyarlanmasını sağladı. Seçici lazer sinterleme ile iglidur i3 SLS tozundan üretilen parçalar doğrudan monte edildi ve test edildi. iglidur i3 SLS tozu özellikle lazer sinterleme için geliştirilmiştir ve çok iyi tribolojik özelliklere sahiptir. Bu, bileşen hizmet ömrünün geleneksel plastikten yapılmış bileşenlerin 30 katına kadar çıkmasını sağlar. Parçalar ayrıca enjeksiyon kalıplama ile üretilenden çok daha hızlı üretilebilmektedir. Teslimat süresi genellikle iki ila üç gündür - acil projeler için igus bileşenleri 24 saat içinde de gönderebilir.

Dağıtıcının ayırma ünitesindeki konik dişli tertibatı, küçük bir kurulum alanı da dahil olmak üzere çeşitli gereksinimlere tabiydi. Bir kayış, lineer kılavuz olarak bir drylin® N minyatür kılavuza sahip bir silindir bıçağı hareket ettirir. 3D baskılı mil, sac metaldeki iki igus® burç içinde yönlendirilir. Standart dişli çarkların kullanılması, kurulum alanından ödün verilmesine ve karmaşık tek seferlik montajlara yol açabilirdi. Ancak dispenserin seri üretimi planlandığı için daha mantıklı bir alternatif arandı. Şirket, eklemeli üretim ile soruna uygun bir çözüm buldu. Konik dişlinin özelleştirilmiş CAD tasarımı, seçici lazer sinterleme kullanılarak kolayca uygulanabildi. Bu, tahrik ünitesinin dispenserin küçük kurulum alanına herhangi bir ödün vermeden takılabileceği anlamına geliyordu. Bileşenlerin tam ve ayrıntılı uyumunun yanı sıra, igus® yüksek performanslı polimerlerin dayanıklılığı da JDM Innovation GmbH'yi ikna etti.